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鉻鹽生產甩掉高耗能重污染帽子

發布時間:2013-09-23來源:

 6月23日,從中國石油和化學工業聯合會獲悉,一種鉻鐵堿溶氧化制鉻酸鹽清潔生產新工藝已由天津派森科技有限責任公司研制成功,并通過了聯合會組織的成果鑒定。該新工藝從源頭消除了鉻污染,實現了清潔生產,達到國際先進水平。我國鉻鹽生產高耗能、重污染的落后的局面將成為歷史。
  
  新工藝以鉻鐵為原料,在水熱體系條件下實施堿性氧化溶出,將鉻元素以鉻酸鹽的形式溶出,剩下的以鐵元素為主的渣用作鐵紅顏料或鉻鐵系顏料的原料,資源利用率可達100%。與目前國內外傳統的鉻鹽焙燒工藝相比,新工藝沒有“三廢”排出,實現了低碳運行,具有高效、節能、清潔的優勢。
  
  據了解,到目前為止,全球范圍內的鉻鹽生產技術包括鈣焙燒、無鈣焙燒、鉀堿循環液相氧化法和鉻鐵堿溶氧化,已實現工業生產的僅有有鈣焙燒和無鈣焙燒兩種。我國鉻鹽生產工藝落后,污染嚴重,水平低下。最近十年,我國在鉻鹽生產技術創新方面投資較大,開發了無鈣焙燒、熔鹽氧化、鉻鐵堿溶氧化等技術,其中無鈣焙燒技術已實現了萬噸級的工業化生產,但仍然未能擺脫高溫焙燒工藝的束縛,有大量含高價鉻離子廢渣、廢水和二氧化碳排放。
  
  據中國石油和化學工業聯合會產業發展部副主任王孝峰介紹,新工藝可代替傳統鉻鹽生產的回轉窯高溫焙燒工藝,將改變我國鉻鹽生產高消耗、重污染的落后面貌,增強鉻鹽行業可持續發展能力,為我國鉻鹽企業走出國門,建立世界級的跨國集團公司提供技術保障。
  
  據悉,采用該新工藝在天津建成的3000t/a連續化工業化試驗裝置,實現了連續、穩定、經濟運行。經過一年多的運行表明,工藝流程合理,操作方便,產品質量穩定,已累計生產1000余噸鉻酸鈉產品,經濟可行,社會效益和環境效益顯著。
  
  目前,采用鉻鐵堿溶氧化制鉻酸鹽清潔工藝5萬t/a規模裝置的基礎設計(可研、環評)已開始進行。項目建成投產后,年可減排固廢物10萬噸、廢氣17億標準立方米,年節煤10萬噸,減少二氧化碳排放24萬噸;年銷售收入可達52800萬元,利稅15660萬元。
  
  據悉,該項新工藝技術已經申報了國家發明專利。
  
新聞鏈接
  
  我國鉻鹽行業自1958年在上海、青海、天津、濟南等地建立小規模生產裝置以來,目前生產企業已超過20家,年生產能力37萬噸,成為世界鉻鹽生產和消費大國。
  
  國內外現已實現工業化生產的鉻鹽生產技術仍然以鉻鐵礦為原料,以回轉窯為主反應器,通過燃燒大量燃料提供熱源,實現鉻酸鹽生產的高溫焙燒技術。采用這種生產方式生產,因有大量含六價鉻離子廢渣排出,治理費用較高,且能源消耗高,還造成二氧化碳的排放。
  
  新工藝技術在實施鉻元素的堿性氧化溶出過程中,可利用反應熱實現體系自熱反應,不僅不需要消耗能源,還能副產高熱值蒸汽,實現了高效、節能、清潔,達到節約能源、減排二氧化碳和資源循環利用的目的。
  
  從消費市場分析,鉻鹽系列產品在現階段和未來幾十年內均是全球經濟不可缺少的產品品種,難以替代。全球鉻鹽表觀消費量約100萬噸,我國即使是在受金融危機影響的2008年和2009年,年消費量也分別達到了20.4萬噸和27.5萬噸,約占全球消費總量的25%~30%。
  
  從全球供應商情況分析可以發現,在國外鉻鹽生產企業中,英國、美國、日本、南非等國供應商普遍采用的生產工藝是無鈣焙燒工藝,而其余國家仍然采用有鈣焙燒工藝。我國絕大多數生產企業采用的生產工藝是有鈣焙燒工藝,而采用無鈣焙燒工藝的工廠只有甘肅省民樂縣化工廠。總體而言,全球鉻鹽生產企業至今并沒有擺脫傳統的回轉窯高溫焙燒工藝。
  
  由于新工藝技術比現行焙燒工藝技術具有明顯的節約能源、消除污染的技術優勢,這也為該工藝技術在國內外的推廣提供了廣闊的市場空間。

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